철 구조물용 고강도 앵커 볼트

강철 구조물용 고강도 앵커 볼트는 강철 기둥이나 강철 구조 베이스를 콘크리트 기초에 고정하는 데 사용되는 중요한 하중 지지 내장 구성 요소입니다. 한쪽 끝은 기초 콘크리트 내에 깊이 박혀 단단히 고정되어 있으며, 나사산이 있는 다른 쪽 끝은 너트를 통해 강철 기둥 베이스 플레이트와 연결되도록 돌출되어 있습니다. 이 볼트는 수직 장력, 수평 전단 및 굽힘 모멘트를 전달하여 구조적 미끄러짐이나 전복을 방지합니다.

1) 핵심 기능

· 앵커링: 상부 구조의 강철 구조물을 기초에 "고정"합니다.

· 하중 전달: 바람, 지진, 크레인 등에 의한 인장력, 전단력, 굽힘력에 저항합니다.

· 레벨링: 레벨링 플레이트와 함께 작동하여 강철 기둥의 높이와 수직을 미세하게 조정할 수 있습니다.

· 위치 지정: 강철 기둥 설치의 정확성을 보장하기 위해 정확한 사전 설치 위치 지정을 보장합니다.

2) 주류형(앵커 엔드 구성에 따라 분류)

· L형(J형): 끝에 90° 후크가 있습니다. 일반적으로 Q235B 강철로 만들어지며 중소형 강철 구조물에 사용됩니다. 매립 깊이는 약 25d(여기서 d = 직경)입니다.

· 앵커 플레이트 유형(용접 플레이트 유형): 꼬리 끝에 용접된 정사각형 또는 원형 강철 플레이트가 특징입니다. 높은 풀아웃 저항을 제공합니다. 중장비 산업 건물, 장경간 구조물 및 크레인 기둥에 사용됩니다. 매립 깊이는 20d–25d입니다.

· J형(후크 모양): 더욱 안정적인 고정을 위해 더 긴 후크가 특징입니다. 진동 장비 및 견고한 기초에 사용됩니다.

· 직선형 로드 유형(양단 나사산): 후크형 끝 없음; 미리 뚫은 구멍과 2차 그라우팅을 활용합니다. 쉽게 조정할 수 있습니다. 개조나 보강에 사용됩니다.

3) 재료 및 실시기준

· 재질: Q235B(일반), Q355B(고강도), 45#/40Cr(등급 8.8/10.9).

· 표준: GB/T 799-2020, 20G112-2, DL/T 1236.

어셈블리 구성 개요

강철 구조물용 견고한 앵커 볼트의 완전한 조립은 앵커 볼트 + 너트 세트 + 플랫 와셔 + 스프링 와셔 + 앵커 플레이트/포지셔닝 구성 요소 + 보호 슬리브로 구성됩니다.

1) 표준 구성(일반적으로 4개 또는 5개 세트)

· 앵커 볼트: 1개 단위; 사양 M16–M64, 길이 500–3000mm; 노출된 스레드 길이 ≥ 3d.

· 육각 너트: 2~3개; 8등급 또는 10등급(볼트 강도 일치); 상단 고정용 너트, 하단 레벨링용 너트, 상단 잠금/풀림 방지용 너트입니다.

· 평와셔: 2개; 압력을 분산시키고 베이스 플레이트의 눌림을 방지하기 위해 두껍게(3~5mm) 제작되었습니다.

· 스프링 와셔 / 풀림 방지 장치: 1개; 진동이 발생하기 쉬운 환경에서는 필수입니다(또는 이중 너트 또는 잠금 너트를 사용할 수 있음).

· 앵커 플레이트(앵커 플레이트 유형에 따라 다름): 1개; Q235B 강철, 두께 10-20mm, 치수 ≥ 5d × 5d.

· 포지셔닝 브래킷/템플릿: 1 세트; 매립 시 볼트 간격 및 수직도를 고정하기 위한 것입니다.

· 나사 보호 슬리브: 1개; 노출된 스레드를 콘크리트 오염 및 충격 손상으로부터 보호합니다.

2) 구성 세부정보(설치 순서별)

· 하부 섹션: 레벨링 너트 + 하부 와셔(높이를 조정하기 위해 기초 표면 위에 위치).

· 중간 부분: 강철 기둥 베이스 플레이트(앵커 볼트 위에 장착되며 수직도를 조정하는 데 사용됨).

· 상단 부분: 상단 와셔 + 고정 너트 + 잠금 너트(조립품을 고정하고 진동으로 인한 풀림을 방지하기 위해 조임).

3) 공통사양(철골작업장)

· 경량(오버헤드 크레인 없음): M24 × 800mm; 너트 2개, 평와셔 2개, 스프링 와셔 1개가 포함되어 있습니다.

· 중형(5~10t 오버헤드 크레인): M30 × 1000mm; 너트 3개, 두꺼운 와셔 및 앵커 플레이트가 포함되어 있습니다. · 중부하 작업용(장경간/중부하 작업용 크레인): M36–M42 × 1200–1500 mm, Grade 8.8; 이중 너트, 앵커 플레이트 및 위치 결정 프레임이 장착되어 있습니다.

빠른 참조: 주요 매개변수

· 직경: M16–M64(일반적인 크기: M20/M24/M30/M36).

· 효과적인 매립 깊이: Q235B ≥ 25d; Q355B ≥ 30d.

· 노출 길이: 베이스 플레이트 두께 + 와셔 두께 + 너트 두께 + 2-3 나사 피치 여유.

· 간격 편차: ≤ ±2 mm; 수직도: ≤ 1/500.

핵심 이점은 무엇입니까?

1. 철구조물용 헤비듀티 앵커볼트는 견고한 매립성과 인장강도, 인발저항성, 내전복성 등의 안정적인 성능을 제공합니다.

2. 정확한 위치 지정 및 쉬운 설치; 철골 기둥의 수직성과 간격을 효과적으로 제어합니다.

3. 높은 재료 경도; 인장 응력 및 변형에 강합니다. 하중 지지에 대한 높은 안전 계수.

4. 충분한 조정 여유가 있는 포괄적인 액세서리 세트; 현장 정렬 및 레벨링을 용이하게 합니다.

5. 효과적인 녹슬지 않는 처리; 콘크리트에 묻었을 때 장기간 사용 시 부식에 강합니다.

주요 차별화 요소

I. 우수한 구조적 성능

1. 높은 포괄적인 하중 지지 능력(인장, 전단 및 굽힘): 테일 후크 또는 앵커 플레이트 구성과 결합된 견고한 로드 본체를 특징으로 하는 이 강철 구조물용 고강도 앵커 볼트는 확장 또는 화학적 앵커보다 훨씬 더 높은 하중 지지 능력을 제공합니다. 수직 압축, 수평 전단력, 풍하중 및 강철 기둥이 전달하는 지진 굽힘 모멘트를 견딜 수 있습니다. 대조적으로, 팽창 및 화학적 앵커는 주로 장력에 저항하고 약한 전단 및 전복 저항을 갖습니다. 하중을 지탱하는 기본 강철 기둥을 고정하는 데 사용하는 것은 엄격히 금지되어 있습니다.

2. 균일한 하중 분포 및 응력 집중 없음: 콘크리트에 완전히 매립되어 로드 본체를 따라 기초까지 하중이 균일하게 전달됩니다. 확장 앵커는 콘크리트 벽에 대한 슬리브 확장에 의존하는 반면, 화학적 앵커는 접착 결합에 의존합니다. 둘 다 장기간의 진동으로 인해 느슨해지거나 결합이 실패하기 쉽기 때문에 오버헤드 크레인이나 진동 장비가 있는 강철 구조물 작업장에는 적합하지 않습니다.

3. 대형 사양의 전체 범위: 대형 강철 기둥, 장경간 포털 프레임 및 고층 강철 구조물의 하중 지지 요구 사항을 충족하기 위해 큰 직경(M16–M64) 및 매우 긴 로드 길이로 제공됩니다. 기존의 화학 및 확장 앵커는 일반적으로 더 작은 크기로 제한되며 무거운 하중의 강철 구조물을 수용할 수 없습니다.

II. 믿을 수 있는 앵커리지

1. 기초 콘크리트와 통합된 모놀리식 현장 타설 앵커리지: 초기 기초 타설 중에 콘크리트가 로드 본체와 앵커링 끝 부분을 완전히 감싸서 기초 구조 자체와 동일한 앵커리지 수명을 보장합니다. 후시공된 케미컬 앵커는 물 노출로 인한 접착 노화, 균열 및 고장의 위험이 있는 반면, 확장 앵커는 진동으로 인해 느슨해지기 쉽습니다.

2. 풀아웃 저항 확보: L-후크, J-후크 및 테일 앵커 플레이트가 기계적 인터록을 생성하여 하중을 받는 경우에도 앵커링 끝부분이 콘크리트에서 빠지지 않도록 합니다. 후설치 앵커는 결합력이나 팽창력에 의존하며 극한 하중 하에서 완전한 풀아웃 실패가 발생하기 쉽습니다.

3. 극한 온도 및 습기에 대한 복원력: 올메탈 구조로 고온, 저온, 습한 지하 환경, 야외 공장 현장에서 안정적인 성능을 보장합니다. 케미컬 앵커는 열악한 내열성 및 내수성으로 인해 옥외 또는 지하 기초 응용 분야에서 고장률이 높습니다.

III. 설치 시 높은 조정성

1. 정밀도를 제어할 수 있는 다단계 레벨링 시스템: 여러 개의 너트와 두꺼운 와셔의 조합이 장착되어 강철 기둥 높이, 레벨, 수직도를 단계별로 조정할 수 있습니다. 넓은 조정 범위와 편리한 미세 조정을 제공합니다. 이와 대조적으로 후설치 앵커는 사실상 2차 레벨링을 위한 공간을 제공하지 않으므로 일단 설치되면 위치 오류를 수정하는 것이 불가능합니다.

2. 포지셔닝 브래킷은 높은 사전 임베딩 정확도를 보장합니다. 특수 포지셔닝 템플릿 또는 브래킷과 함께 사용하면 일괄 사전 임베딩 중 볼트 간격 및 수직 오류가 표준 공차 내에서 유지되어 강철 기둥 행 전체에 축 정렬이 보장됩니다. 후설치 앵커는 현장 드릴링에 의존하므로 위치 편차가 심하고 여러 기둥의 직선 정렬이 어렵습니다.

3. 표준화된 노출 스레드: 노출된 부분은 강철 기둥 베이스 플레이트 구멍에 맞게 전체 스레드로 균일하게 가공되어 높은 다양성을 제공하고 현장에서 다시 스레드하거나 구멍을 수정할 필요가 없습니다.

IV. 광범위한 제품 범위

1. 특정 요구에 따른 선택:

1). L/J형 후크 볼트: 표준 경하중 및 중하중 강철 구조물에 적합합니다. 비용 효율적입니다.

2). 앵커 플레이트 유형: 중하중, 크레인 활주로 기둥 및 높은 굽힘 모멘트를 받는 기둥에 적합합니다. 향상된 풀아웃 저항을 제공합니다.

3). 직선형 양단 나사형 로드: 2차 그라우팅을 통해 미리 형성된 구멍용으로 설계되었습니다. 기존 공장 건물의 개조, 보강, 확장에 적합합니다. 단일 제품 유형은 신축 및 개조부터 경량/중부하 구조물 및 진동 장비용 기초에 이르는 시나리오를 포괄하는 반면, 표준 건설 앵커는 일반적으로 제한적인 다양성을 제공합니다.

2. 유연한 재료 강도 등급: 옵션에는 Q235B(표준 등급), Q355B(고강도 등급) 및 등급 8.8/10.9 담금질 및 템퍼링 고강도 볼트가 포함되어 표준 작업장부터 중공업 건물에 이르기까지 모든 용도에 적합합니다.

V. 건설 및 종합적인 비용 이점

1. 새로운 프로젝트에 대한 낮은 종합 비용: 사전 임베딩이 기초 단계와 동시에 발생하여 워크플로를 통합하고 노동 할당을 줄입니다. 반대로 사후 설치되는 화학 앵커 또는 확장 앵커는 단위 비용이 높고 드릴링, 구멍 청소, 접착제 주입 및 경화와 같은 노동 집약적인 여러 단계가 필요하므로 인건비와 일정 관련 비용이 더 높아집니다.

2. 유지 관리가 필요하지 않음: 용융 아연 도금 또는 흑색 산화물 부식 방지 처리 후 장기간 사용 시 검사, 재그라우팅 또는 재조임이 필요하지 않습니다. 반면, 후설치 앵커는 접착력과 견고성을 정기적으로 점검해야 하므로 O&M 비용이 많이 듭니다.

3. 높은 시공 허용 오차: 매립 후 나사산만 보호해야 하므로 콘크리트 타설 중 구성 요소가 전체 손상에 대한 저항력을 갖게 됩니다. 반대로, 설치 후 드릴 작업은 기초 내의 기존 보강 막대를 절단하여 구조적 위험을 초래할 위험이 있습니다.

6. 내구성 및 부식 방지 장점

1. 입증된 부식 방지 솔루션: 용융 아연도금, 열 확산 아연 도금, 흑색 산화 코팅과 같은 공정은 옥외 공장 지역과 비, 눈, 먼지에 노출되는 환경에서 강력한 녹 저항성을 제공합니다. 그러나 화학적 앵커는 금속 막대에 국부적인 부식 방지 처리만 되어 있는 경우가 많아 천공된 구멍 부분이 녹슬기 쉽습니다.

2. 우수한 피로 저항성: 반복되는 동적 하중(예: 크레인 시작-정지 주기 또는 바람으로 인한 진동)에서 금속 로드는 피로 파손에 대한 저항력이 있어 철 구조물의 장기 서비스에 선호되는 선택입니다.

Ⅶ. 단점

1. 초기 단계에 내장되어야 합니다. 신규 건설 프로젝트에만 적합합니다. 화학적 앵커나 확장 볼트를 대신 사용해야 하는 완성된 콘크리트 기초에는 사용할 수 없습니다.

2. 초기 도면 및 위치 정확도에 대한 높은 요구 사항; 매립이 잘못 정렬되면 교정이 어렵습니다.

3. 개별 길이가 길고 볼륨이 큽니다. 운송 및 보관에는 작은 후설치 앵커에 비해 더 많은 공간이 필요합니다.

철구조물용 고강도 앵커볼트의 표준화된 제조공정

표준: GB/T 799-2020, GB/T 3098. L자형, J자형 및 앵커 플레이트 스타일과 같은 주류 유형을 포괄합니다. 전체 작업 흐름은 원자재 검사, 절단, 절곡/판 용접, 나사 가공, 표면 처리, 조립/키팅, 품질 검사, 포장 등 8가지 주요 프로세스로 구성됩니다.

I. 공정 1: 원자재 입고 검사 및 보관

1. 재료 검증: 주요 재료는 Q235B 또는 Q355B 원형 강철입니다. 고강도 버전은 담금질 및 템퍼링된 45# 또는 40Cr 원형 강철을 사용합니다. 재료 품질 인증서 및 열/배치 번호가 검증되고 기계적 특성 및 금속 조직학적 재시험을 위해 무작위 샘플링이 수행됩니다. 규정을 준수하지 않는 원자재는 격리되어 반환됩니다.

2. 외관 및 치수 부분 점검: 둥근 강철 표면에 균열, 접힘, 딱지 또는 부식이 있는지 검사합니다. 공차가 국가 표준을 충족하는지 확인하기 위해 직경과 진원도를 측정합니다.

3. 구역별 보관: 등급 및 직경에 따라 자재를 쌓습니다. 습기 보호를 위해지면에서 높이 올리십시오. 서로 다른 사양을 혼합하는 것을 엄격히 금지합니다.

II. 공정 2: CNC 고정 길이 절단

1. 완전 자동 바 절단기를 사용하여 도면에 지정된 전체 길이(매립 섹션 + 노출된 나사산 섹션 포함)로 절단합니다. 길이 공차: ±3mm.

2. 절단 부위가 부드럽고 "말굽" 모양이나 거친 부분이 없는지 확인하십시오. 후속 가공 중 나사산 손상을 방지하기 위해 큰 직경의 로드 끝 부분에 간단한 모따기를 적용합니다.

3. 동일한 사양을 일괄적으로 잘라서 라벨을 붙인 후 다음 공정으로 넘깁니다.

III. 공정 3: 최종성형(유형별 분류)

1. L형/J형 후크앵커볼트(표준형)

전용 유압 절곡기를 사용하여 냉간 성형합니다. 후크 각도: L형의 경우 90°, J형의 경우 큰 반경 곡선; 굽힘 부분에서 부드러운 호 전환을 보장합니다. 날카로운 각도와 균열은 금지됩니다.

후크의 직선 부분 길이에 대한 설계 사양을 엄격히 준수하십시오(표준: ≥10d, 여기서 d는 볼트 직경임). 전체 치수 편차 ≤±5mm.

구부린 후 로드 본체를 곧게 펴십시오. 전체 로드 곡률이 1‰ 이하인지 확인하세요.

2. 앵커 플레이트형 앵커 볼트(대형)

앵커 플레이트: 동일한 재질의 CNC 절단 및 펀치 강판; 구멍 직경은 볼트 로드 직경보다 1~2mm 더 커야 합니다.

조립 및 용접: 강철 구조물용 고강도 앵커 볼트 로드를 앵커 플레이트 구멍 내에 중앙에 배치합니다. 조인트 주위에 연속 필렛 용접을 사용하십시오. 용접 다리 크기 ≥6mm; 슬래그 함유물, 다공성 또는 냉간 차단 없이 완전한 용접 침투를 보장합니다.

3. 용접후 : 슬래그를 제거하고 변형을 수정한 후 용접부위에 예비연삭을 실시한다. 

IV. 공정 4 : 스레드 롤링 / 스레드 커팅 (핵심 공정)

노출된 부분에만 전체 스레딩을 적용하십시오. 유효 나사산 길이는 도면을 준수해야 합니다(표준 최소값: 볼트 직경의 3배).

완전 자동 스레드 롤링 기계를 통해 스레드를 형성합니다(선호되는 방법, 지속적인 금속 입자 흐름과 높은 강도 보장). 대구경 막대에는 정밀 나사 절단기를 사용할 수 있습니다.

스레드 정확도: 표준 거친 스레드(클래스 6g); 나사산은 부러진 톱니, 손상된 나사산 또는 거친 부분 없이 완전해야 합니다. "Go" 게이지 테스트를 통과하고 "No-Go" 게이지 테스트에 실패해야 합니다. 개별 스레드 게이지 검사가 필요합니다.

4. 충격으로 인한 손상이나 긁힘을 방지하기 위해 나사산 부분을 임시로 보호하십시오.

V. 공정 5: 표면 부식 방지 처리(요구 사항에 따라 공정 선택)

작동 환경에 따라 부식 방지 방법을 선택하십시오. 전체 배치를 균일하게 처리합니다.

1. 흑화/블루잉(건조한 실내 환경용): 탈지 → 산세 → 흑화 → 방청유 침지; 단기적인 방청성과 나사 윤활성을 향상시킵니다.

2. 용융 아연 도금(야외/다습/해안 환경용, 주류 방법): 탈지 → 산 세척/녹 제거 → 플럭싱 → 용융 아연 도금 → 냉각 → 마무리; 아연 코팅 두께: 표준 ≥65μm, 고강도 부식 방지 ≥85μm.

3. 열적 아연 확산(높은 내식성 및 진동 조건용): 균일한 아연 확산층; 내마모성 및 피로 방지; 오버헤드 크레인이 있는 시설에 적합합니다.

주요 단계: 원활한 너트 결합을 보장하기 위해 아연 도금 후 스레드를 청소합니다.

6. 공정 6: 액세서리 조립

1. 육각 너트, 평와셔, 스프링 와셔, 위치 지정 브래킷, 나사산 보호 장치 등 전체 액세서리 세트를 조립합니다.

2. 시험 조립 검사: 너트는 묶거나 벗겨지지 않고 손으로 전체 나사산 길이에 부드럽게 조여야 합니다. 와셔 내부 직경은 로드 본체와 일치해야 합니다.

3. 앵커 플레이트 유형의 경우: 앵커 플레이트 용접 및 위치 정확도를 재검사합니다. 후크 유형의 경우: 후크 치수와 각도를 확인하십시오.

4. 긴 막대나 대형 부품은 운반 중 변형을 방지하기 위해 임시 지지대를 설치하십시오.

Ⅶ. 공정 7: 완제품 종합검사

1. 치수 재검사

전체 길이, 스레드 길이, 후크 치수, 앵커 플레이트 위치 및 로드 직진성을 개별적으로 확인합니다. 허용 한도를 초과하는 품목은 재작업을 위해 보내집니다.

2. 실검사

스레드 GO/NO-GO 게이지를 사용한 100% 검사; 부적합 부품은 거부됩니다.

3. 육안검사

로드 본체에는 균열, 변형 또는 심각한 충격 손상이 없어야 합니다. 아연 도금 코팅에는 벗겨진 부분, 흘러내림/물방울 또는 벗겨짐이 없어야 합니다. 용접 모양은 표준을 충족해야 합니다.

4. 기계적 테스트(샘플링)

인장 하중 지지 테스트 및 용접 전단 테스트를 위한 배치당 무작위 샘플링 검사기록이 발행됩니다.

5. 부식 방지 부분 점검

두께 게이지를 통해 측정된 아연 코팅 두께; (필요에 따라) 일괄 샘플링 방식으로 염수 분무 테스트를 수행합니다.

Ⅷ. 프로세스 8: 표시, 포장, 보관 및 배송

1. 분류 마킹 : 각 피스/번들에는 사양(Md×L), 재질, 부식 방지 유형, 생산 날짜 및 프로젝트 이름이 표시됩니다.

2. 포장 및 보호

1). 운송 중 마모 및 먼지 축적을 방지하기 위해 플라스틱 보호 슬리브가 장착된 나사산 부분.

2). 막대가 여러 겹으로 쌓여 있고 길이별로 정렬되어 있습니다. 굽힘이나 변형을 방지하기 위해 끈과 나무 프레임으로 고정된 대구경 또는 긴 막대.

3). 보관: 습기를 방지하기 위해 높은 플랫폼 위의 건조한 실내 창고에 보관합니다. 매우 긴 품목을 위해 제공되는 지지 브래킷과 함께 적재 중에 ​​사용되는 레이어드 패딩.

핵심 성능 매개변수

표준: GB/T 799-2020, GB/T 3098.1, GB/T 13912; 재료 역학, 나사산, 치수, 고정, 부식 방지, 용접 및 공차 등 7가지 주요 영역을 다룹니다. L형, J형, 앵커 플레이트 유형을 포함한 전체 제품군에 적용 가능합니다.

I. 원료의 기계적 성질

1. 공통 재료 및 사양

2. 모재 요구사항

둥근 강철 표면에는 균열, 딱지, 접힘 또는 박리가 없어야 합니다. 표면 부식 깊이는 직경 공차의 절반을 초과해서는 안 됩니다.

II. 사양 및 치수 매개변수

1. 공칭 직경: 표준 크기에는 M16, M20, M24, M30, M36, M42, M48, M56 및 M64가 포함됩니다.

2. 유효 길이: 500-3000 mm의 맞춤형 범위; 기초 두께와 노출 길이에 의해 결정됩니다.

3. 스레드 매개변수

1). 스레드 유형: 거친 피치 표준 스레드; 공차 등급 6g.

2). 유효 스레드 길이: 노출된 단면 ≥ 3d(여기서 d는 공칭 볼트 직경).

3). 나사산 프로파일: 완전하고 부러진 나사산, 손상된 나사산 또는 버가 없습니다. "Go/No-Go" 게이지 검사를 통과했습니다.

4. 앵커리지 끝 치수

1). L형 / J형 후크: 굽힘 각도 90°; 후크의 직선 부분 길이 ≥ 10d.

2). 앵커 플레이트 유형: 플레이트 측면 길이 ≥ 5d; 판 두께 10-20 mm; 구멍 직경은 막대 직경보다 1-2mm 더 큽니다.

III. 포함 및 설치 매개변수

효과적인 매립 깊이

1. Q235B: ≥ 25d

2. Q355B / 고강도 등급 : ≥ 30d

노출 길이: 베이스 플레이트 두께 + 총 와셔 두께 + 너트 두께 + 2-3 스레드 피치(공차).

설치 정밀도 공차

1. 볼트 그룹 내 중심 간 간격: ±2mm

2. 로드 수직성: ≤ 1/500

3. 윗면 고도 편차: ±3mm

4. 로드 직진도: ≤ 1‰

IV. 내하중 성능 매개변수

1. 인장 하중 용량: 재료, 직경 및 매립 깊이를 기준으로 계산됩니다. 동일한 직경의 경우 Q355B는 Q235B보다 약 35% 더 높은 용량을 제공합니다. 앵커 플레이트 유형은 후크 유형보다 20%~40% 더 높은 용량을 제공합니다.

2. 전단 하중 용량 : 결합 전단 강도는 동일한 재료의 막대에 대한 설계 값보다 낮지 않습니다. 강철 구조물, 풍하중, 지진 작용으로 인한 수평 전단력을 견딜 수 있습니다.

3. 피로 저항: 결합 저하 또는 노화로 인한 고장과 관련된 문제 없이 크레인 시작-정지 작동 및 장비 진동과 같은 주기적인 하중을 견디도록 설계된 전체 금속 구성 요소입니다.

V. 용접 성능

1. 용접방법 : 로드와 앵커플레이트 사이의 원주방향 필렛용접

2. 용접 다리 길이: ≥6 mm

3. 용접 품질 요구사항: 다공성, 슬래그 함유물, 불완전한 융합 및 언더컷이 없어야 합니다. 단일 용접 부분의 전단 강도 ≥ 로드 자체의 내하력

4. 용접 후 수정: 용접 변형을 수정한 후 로드 직진도는 1‰ 이하 한도 내에서 유지되어야 합니다.

6. 부식 방지 매개변수

1. 일반적인 부식 방지 공정 및 아연 코팅 두께

흑화/청색: 건조한 실내 환경용; 방청유로 보충된 산화막을 형성하며; 단기적인 녹 방지 기능을 제공합니다.

용융 아연 도금(표준 관행)

o 표준 환경: 평균 아연 코팅 두께 ≥65μm

o 해안/다습한/부식성 환경: 평균 아연 코팅 두께 ≥85μm

열 확산 아연 도금(셰라다이징): 코팅 두께 50~80μm; 내마모성 및 피로 방지; 진동 조건에 적합

추가 요구 사항

o 원활한 너트 결합을 보장하기 위해 아연 도금 후 스레드를 청소해야 합니다.

o 염수 분무 시험: 붉은 녹 없이 표준 아연 도금 ≥240시간; 붉은 녹 없이 ≥480시간 아연 도금

2. 설계 수명: 부식 방지 표준이 충족되면 강철 구조물용 내장형 앵커 고강도 앵커 볼트는 주요 구조물과 동일한 수명(≥50년)을 공유합니다.

Ⅶ. 액세서리 매개변수

1. 너트: 강도 등급이 일치하는 육각 너트; 표준 구성에는 2~3개의 너트(레벨링, 조임 및 잠금용)가 포함됩니다.

2. 평와셔: 견고한 유형, 두께 3~5mm, 접촉 압력 분산용

3. 스프링 와셔: 진동 조건에 대한 표준입니다. 실 풀림 방지

4. 스레드 보호 장치: 플라스틱 소재; 노출된 스레드를 콘크리트 오염 및 충격 손상으로부터 보호합니다.

Ⅷ. 주요 공장 검사 허용 오차 요약

· 총 로드 길이: ±3 mm

· 후크/앵커 플레이트 위치: ±5mm

· 스레드: 6g 공차 등급; "Go" 게이지를 통과하고 "No-Go" 게이지에 실패해야 합니다.

· 아연 코팅 두께: 단일점 편차가 설계값을 ±10μm 이상 초과해서는 안 됩니다.